產品完成一（yī）個（gè）成形周（zhōu）期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構（gòu）中重（chóng）要組成部分，一般由頂（dǐng）出，複位和頂出導向等（děng）三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出（chū）係統頂出產品（pǐn）．它可使模具結構簡化，脫模（mó）平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般（bān）在手動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過（guò）注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的（de）．也可在公母模板上安裝定距（jù）拉杆（gǎn）或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係（xì）統在（zài）母模（mó）側之模具．

3、液壓頂出: 在（zài）模具（jù）上安裝專用（yòng）油缸，由注射機控製油缸動作（zuò），其頂出力速度和時間都可通過液壓係（xì）統（tǒng）來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設（shè）置（zhì）氣道和（hé）細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上（shàng）不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂（dǐng）出機構，二次頂出（chū）機構，母模頂出機（jī）構（gòu），澆注係統頂出機構，螺紋（wén）頂（dǐng）出機構等（děng）．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針須設在不影響（xiǎng）產（chǎn）品外（wài）觀和功能處．

4、盡量（liàng）使用標準件，安全，可靠（kào）有利於製造（zào）和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有（yǒu）頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構（gòu）中最簡單，最常見的一種形式，其（qí）截麵積（jī）形式（shì）主要有（yǒu）如下：

1.圓形因圓形製造加工和（hé）修（xiū）配方（fāng）便，頂出（chū）效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較（jiào）小，易產生（shēng）應力（lì）集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良（liáng）．在脫模斜（xié）度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階（jiē）形的有托頂針，以加強剛度（dù），避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力（lì）大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形（xíng）類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出（chū）方式（shì），以免（miǎn）產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平（píng）衡（héng）．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底（dǐ）部設置頂杆．

4、若模具上有（yǒu）鑲件，頂針設在其（qí）上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設置頂針，以（yǐ）免破裂．

6、當產品表麵不允許有（yǒu）頂出痕（hén）跡時，可設置頂出（chū）耳再剪（jiǎn）除．

7、對於薄肉產品在（zài）分流道上設置（zhì）頂針（zhēn），即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔（kǒng）配（pèi）合，一般為間隙配合．如太鬆易產（chǎn）生毛（máo）邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩（mó）擦麵（miàn），一般在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在（zài）頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具（jù）體確定，在此不一（yī）一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下（xià）一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有（yǒu）強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等（děng）．

4、頂管

又（yòu）叫司筒或套筒頂（dǐng）針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂（dǐng）出．由（yóu）於它是全周接觸，受力均勻，不（bú）會使產品變形（xíng），也不易（yì）留下（xià）明顯頂出痕跡，可提高產品同心（xīn）度．但（dàn）對於周（zhōu）邊肉厚（hòu）較（jiào）薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式（shì）適用於各種容器，箱形，筒形（xíng）和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但（dàn）隻要導柱足夠（gòu）長，嚴格控製（zhì）托模行程（chéng），推板也可不（bú）固（gù）定．

推板與型（xíng）芯（xīn）之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也（yě）必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲（máng）孔時，會因真空吸附造（zào）成脫（tuō）模困難和產品變形，一般會在公模上設置（zhì）一菌形閥，在頂出時菌形閥打（dǎ）開（kāi），進入空氣，使脫模順暢．它（tā）可用彈簧回位（wèi），也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有（yǒu）些帶突緣或尺寸較大之產品，為便（biàn）於加工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵有兩（liǎng）支或數支較大直徑頂（dǐng）杆連接，頂出麵積（jī）較大，平穩．在有成（chéng）形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模（mó）仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟（qǐ）閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但（dàn）對於（yú）箱形產品，因氣體進入會使側壁（bì）橫向摳（kōu）張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多（duō）數模具采用兩（liǎng）種以上頂出方（fāng）式，以便達到理想的頂出（chū）效果，具體形式須根（gēn）據產品（pǐn）和模具結構來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道（dào）自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人（rén）工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低（dī），為適應自動化生產（chǎn），最（zuì）好設計成自動脫（tuō）落裝置，使膠道在頂出時自動脫（tuō）落．

a.側凹（āo）拉斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一斜孔，開模後拉（lā）出（chū）膠道，由中心頂杆頂出（chū）．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆（gǎn）拉出（chū）膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模（mó）推板（bǎn）推脫  開模（mó）時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與（yǔ）母模一起移動（dòng）一定行程後，限位杆限製推板移動，推（tuī）板與（yǔ）模板分開，膠道被拉（lā）斷而自（zì）動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長（zhǎng）深腔模具，可（kě）在母模設置一頂出係（xì）統（tǒng），開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推（tuī）板推出，此方式與開模行程有（yǒu）關，應用較（jiào）特殊．

9.2母模側頂出（chū）方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀（zhuàng）特殊或產品（pǐn）特殊要（yào）求（qiú），頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成（chéng）．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫（tuō）螺紋

a. 對於本身（shēn）彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製（zhì）脫模而不會（huì）損壞螺（luó）牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺（luó）紋型芯，開模時用彈簧（huáng）先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫（tuō）出．此方式能簡化模具結（jié）構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成（chéng）完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要（yào）有止轉裝置來（lái）保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產（chǎn）品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺（luó）紋之產品（pǐn）在公模仁頂麵（miàn）設置止轉形式，脫（tuō）模時止動模仁（rén）旋轉並軸（zhóu）向頂出螺紋可（kě）脫出，注意止動模仁螺距（jù）必（bì）須與產品螺（luó）距一致．

c. 產品端麵止（zhǐ）動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道（dào）也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母（mǔ）驅動（dòng）等方式，一（yī）般（bān）來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈（quān）．

冷卻係統

冷（lěng）卻係統之（zhī）設計規則 設計冷（lěng）卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計者必（bì）須根據塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔道的（de）種類、孔道的配置與冷卻係統之設計（jì）規則（zé）。

設（shè）計冷卻係統的目的在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速（sù）率與熱傳性質（zhì）。 

1、冷卻管路的（de）位置與尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖（tú）6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確（què）地冷卻（què）模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表（biǎo）麵、模穴或模心的距離應維持為冷（lěng）卻孔（kǒng）道直徑（jìng）的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的（de）深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維（wéi）持在最小（xiǎo）的差異（yì），緊配塑件溫差應（yīng）維持在10℃以內。當冷卻（què）劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在（zài）層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾（rǎo）流則以徑向方向質傳，加上熱（rè）傳導（dǎo）和（hé）熱對（duì）流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管（guǎn）路之各（gè）部份的冷卻（què）劑都（dōu）是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動（dòng）狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流動速率（lǜ），否則，隻會小幅地改善熱傳，卻（què）造成冷卻管路的高壓力，需要（yào）更高（gāo）的幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流（liú）動速（sù）率並（bìng）無（wú）法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降（jiàng）與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有（yǒu）時候可以嚐試使用限流（liú）塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙（xì），以及冷（lěng）卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜（jìng）止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力（lì）降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中（zhōng）的一個重要問題（tí），特別是在快速注塑成型中對注塑模的排（pái）氣要（yào）求就更加嚴格（gé）。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和（hé）模具（jù）型腔中存有的空（kōng）氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質（zhì）不穩定的塑料發生分解所產生的（de）氣體（tǐ）。 
 4、塑料原（yuán）料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反（fǎn）應（yīng）所生成的（de）氣體

2、注（zhù）塑模的排氣不良，將會（huì）給塑件的（de）質量等諸多方麵帶來一係列的危（wēi）害。主要表（biǎo）現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代（dài）型腔（qiāng）中的（de）氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量（liàng）不足而不能（néng）充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在（zài）型腔內形成高（gāo）壓（yā），並在一（yī）定的壓縮（suō）程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急（jí）劇上升，進（jìn）而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處（chù），死角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使得（dé）進入各型腔的熔（róng）體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合（hé）痕，並使塑件的力學性（xìng）能降低。 

5、由於型腔中氣（qì）體的阻礙（ài），會降（jiàng）低充模速度，影響成型周期，降低生產效率（lǜ）。

3、排氣槽設（shè）計要點：

1、排氣槽盡量（liàng）放在分型麵的凹（āo）模一邊，方便模具的製（zhì）造與清理；

2、盡量（liàng）設在料流末端和塑件壁厚較大部分（fèn）；

3、排氣方向不應朝向（xiàng）操作人（rén）員，並應（yīng）加工成曲線（xiàn）或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統（tǒng）的方（fāng）式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開（kāi）設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需（xū）要（yào）而定

排氣道C 深：可取（qǔ）1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道（dào）排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣（qì）孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加（jiā）模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出（chū）零（líng）件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗（cū）糙度一（yī）般）利用間隙排氣時，使用時間（jiān）長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持（chí）暢（chàng）通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一（yī）種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的（de）排氣具有（yǒu）很好的效果。當型腔某些部位排氣困難（nán）時，可循用多（duō）孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清（qīng）理，保持氣孔暢通（tōng）。

5 混合排氣

通（tōng）常是開設排（pái）氣通道和間隙排氣混用。

塑料的（de）溢邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係（xì）統應保證氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔（róng）體不能（néng）流出。

塑料（liào）材料的溢邊值可分為如下三種：

低（dī）粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫（yī）療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度（dù）材料不產生醫（yī）療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料（liào）的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製（zhì）品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及（jí）凸台的成型零件做成活動的，稱為活動（dòng）型芯（xīn）。完（wán）成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯（xīn）  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強（qiáng）度小，生產率高（gāo）和操（cāo）作方便等優點（diǎn），在生產中廣（guǎng）泛采用。按其傳（chuán）動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯等（děng）。

2.手動（dòng）抽芯

開模時，依靠人（rén）力直接或通過（guò）傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以（yǐ）得到大的抽芯力、其優點是（shì）模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑（sù）料製品試製和小（xiǎo）批量生產。因塑料製品特點的限製，在（zài）無法采用（yòng）機動抽（chōu）芯時，就必須采（cǎi）用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又（yòu）可分為（wéi）以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽芯等（děng）。

3．液（yè）壓抽（chōu）芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距（jù）的長短可更換芯（xīn）液壓裝置，因此能得到較大的（de）脫模（mó）力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯（xīn）液壓裝（zhuāng）置，因此，它（tā）的使用（yòng）範（fàn）圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固（gù）裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊（kuài）連接有（yǒu）一（yī）定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中（zhōng）滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後（hòu）滑塊停止在一定而不任意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能（néng）承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止（zhǐ）滑塊設在（zài）定模的情況下（xià），為保證（zhèng）塑料（liào）製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸（tū）台較淺，所需的抽芯距不大，但所（suǒ）需的脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽芯結構（gòu）。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時（shí）進行。

因斜滑塊剛性好（hǎo），能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的（de）斜角（jiǎo）比斜（xié）導（dǎo）柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障（zhàng）。斜滑塊推出長度一般（bān）不超過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中（zhōng）應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊（kuài）的導（dǎo）滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩（jǔ）形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應（yīng）考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美（měi）不使塑料製品（pǐn）表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部（bù）分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜（xié）滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。