產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須（xū）將其從模具上取下（xià）來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般（bān）由頂出，複（fù）位（wèi）和頂（dǐng）出導（dǎo）向等（děng）三部分組成．

1、按（àn）動力來分

1、手動（dòng）頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構（gòu）簡化，脫模平穩，產品不易變（biàn）形．但工人勞動強度（dù）大，生產率低，適用範圍不廣．一般（bān）在手動旋出螺紋型芯（xīn）時（shí）使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加（jiā）設之馬達來推動脫模機構頂（dǐng）出產品（pǐn），它可通過機台上的頂杆推頂針板（bǎn），來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開（kāi）模力（lì）拖動（dòng）頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開（kāi）模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在（zài）模具上安裝專用油缸，由注（zhù）射（shè）機控製油缸動（dòng）作，其頂出力速度和時間（jiān）都可通（tōng）過（guò）液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利（lì）用壓縮空氣在模具上設（shè）置氣道和細（xì）小的頂（dǐng）出（chū）氣孔，直接將產（chǎn）品吹出．產品上不留（liú）頂出痕跡，適用（yòng）於薄件（jiàn）或長筒形產品（pǐn）．

2、按模具結構分

一次（cì）頂出機構，二（èr）次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統（tǒng）頂出機構，螺紋頂（dǐng）出（chū）機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時（shí）盡量使產（chǎn）品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂（dǐng）針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安（ān）全，可靠有（yǒu）利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂（dǐng）杆

它是頂出機構中（zhōng）最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有（yǒu）如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便（biàn），頂出效（xiào）果好，在（zài）生（shēng）產中應用最廣泛（fàn）．但圓形頂出麵積（jī）相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較細長（zhǎng）時，一般設置成台階形的有托（tuō）頂針，以加強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型（xíng）芯太近，對於箱形（xíng）類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品（pǐn）阻力（lì）均衡時，頂杆應對（duì）稱設置（zhì），使受力平衡．

3、當有細而深之（zhī）加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品（pǐn）表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉（ròu）產（chǎn）品在分流（liú）道（dào）上（shàng）設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般（bān）為間隙配（pèi）合（hé）．如太（tài）鬆易產生毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為利於加工和裝配，減（jiǎn）少摩擦麵，一般在模仁上（shàng）預留10—15mm之配合長度，其餘部分（fèn）擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其（qí）固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定（dìng），在此不一一列舉．

10、頂出係統托（tuō）模以後在（zài）進行下一周期（qī）生產時，必須退（tuì）回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒（tǒng）頂針（zhēn），它適用於環形筒（tǒng）形或帶（dài）中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變（biàn）形，也不易留下明（míng）顯頂出痕跡，可提高產（chǎn）品同心度．但（dàn）對於周邊肉厚較薄之產品避（bì）免使（shǐ）用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶（dài）中心（xīn）孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出（chū）痕．一般會（huì）有固定連（lián）接，以（yǐ）免（miǎn）生產中或托模時將（jiāng）推板推落．但隻（zhī）要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也（yě）可不固定．

推板（bǎn）與型芯之間的配合須順暢，防止摩（mó）擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑料（liào）滲（shèn）入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也（yě）可跟頂出裝置連在（zài）一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶（dài）突緣或尺寸較大之產品，為便於加（jiā）工（gōng）和脫模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其（qí）平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接（jiē），頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和（hé）尺寸較大之模具中應用（yòng）較（jiào）廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄（báo）肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效（xiào）．可在公模仁上（shàng）設（shè）置（zhì）一些細（xì）小進氣孔，也可設置菌形杆，開（kāi）模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮（suō）開啟閥門，高壓空氣進（jìn）入產品與公（gōng）模仁之間，使產品脫模（mó）．但（dàn）對於箱形（xíng）產（chǎn）品，因氣體進入會（huì）使側（cè）壁橫（héng）向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影（yǐng）響，多數模（mó）具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和（hé）模具結構來定，在此不作（zuò）具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆（jiāo）道（dào）自動（dòng）脫落

點澆口（kǒu）在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在（zài）頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分（fèn）流道盡頭（tóu）鑽一斜孔，開模（mó）後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉（lā）料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模（mó）時母模板與母模推板先分型，膠道留（liú）在母模板（bǎn）與母模一起移動一（yī）定行程後（hòu），限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落（luò）．

d.頂針拉斷  對於（yú）細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方（fāng）式與開（kāi）模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品（pǐn）都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特（tè）殊要求，頂出（chū）裝置（zhì）必須設在（zài）母模．因母模是固定的機台，頂（dǐng）杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據（jù）產品複（fù）雜程度和產量（liàng），一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對（duì）於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性（xìng）進（jìn）行強製脫模而不會損壞螺牙（yá）．

b. 用具有彈（dàn）性的珪（guī）橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將（jiāng）產品脫出．此方式能簡化模具結構，但（dàn）橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過（guò）半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合（hé）起（qǐ）來組（zǔ）成完整螺（luó）紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必（bì）須作相對轉（zhuǎn）動，模具上（shàng）必須要（yào）有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花（huā）紋，公模仁回轉時產（chǎn）品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模（mó）時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距（jù）必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動（dòng）  在產品端麵設置止動小（xiǎo）凸點（diǎn），型（xíng）芯旋（xuán）轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小型（xíng）產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將（jiāng）產品帶（dài）出，但對於軟性塑料則避（bì）免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在（zài）設計時，產（chǎn）品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設（shè）計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷（lěng）卻係統時，模具設計者（zhě）必須根據塑（sù）件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時，模具設計者必須根據（jù）塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種（zhǒng）類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的（de）流動（dòng）速率與（yǔ）熱傳（chuán）性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的冷（lěng）卻時間，就（jiù）應避免塑（sù）件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間（jiān）隨其肉厚增加（jiā）而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維（wéi）持均勻，例如圖6-56的（de）設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較（jiào）不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直（zhí）徑的（de）1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的（de）深（shēn）度，鈹鋼合金要（yào）1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持（chí）3~5倍直徑。冷卻孔（kǒng）道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率（lǜ）與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差（chà）異，緊配塑件（jiàn）溫差應（yīng）維持在10℃以內（nèi）。當（dāng）冷卻（què）劑之（zhī）流動從層流轉變為擾流，熱傳效（xiào）果變佳。層流（liú）在（zài）層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對（duì）流兩種方式傳熱，結果，熱傳（chuán）效率顯者增加，如圖6-58所（suǒ）示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻（què）劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後（hòu），流速的增加對於熱傳的（de）改善很有（yǒu）限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不（bú）須再增加（jiā）冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓（yā）力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間（jiān），但是（shì）壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻（què）劑會向阻（zǔ）力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將（jiāng）冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻（què）孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及（jí）冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟（ruǎn）件的（de）冷卻分析可以協助發現與修（xiū）正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的（de）高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速（sù）注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加（jiā）嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模（mó）具型腔中存（cún）有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥（zào）排除的水分，它（tā）們在高溫（wēn）下氣（qì）化（huà）成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原（yuán）料（liào）中的某些添加劑揮（huī）發或相互發生化（huà）學反應所生成的氣體

2、注塑模的（de）排氣不良（liáng），將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表（biǎo）現如下： 

1、在注塑過程中，熔體（tǐ）將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成（chéng）熔體充填困難（nán），造成注射量不足（zú）而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的（de）氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的（de）壓（yā）縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔（kǒng）、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被（bèi）高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解（jiě）、燒灼（zhuó）、使塑件（jiàn）出現局（jú）部碳化和燒焦現象。它主（zhǔ）要出現在（zài）兩（liǎng）股熔體的（de）合流處，死角及澆口凸（tū）緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能（néng）降低。 

5、由（yóu）於型腔中氣體的阻（zǔ）礙，會降（jiàng）低充模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產效率。

3、排（pái）氣（qì）槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具（jù）的製造與清理；

2、盡量設在料流（liú）末端和塑件壁（bì）厚較大（dà）部分；

3、排氣方向不（bú）應朝向操作人員，並應加工（gōng）成曲線或折（shé）彎狀態，以免氣（qì）體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽（cáo）為宜。

4、排（pái）氣係統的方式：

1.開設排（pái）氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔（róng）體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長：連通至模板邊界

分型（xíng）麵排氣

模具（jù）流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和（hé）要好，通過氣孔（kǒng）將模（mó）腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間（jiān）隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽（chōu）芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊（kuài））

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用（yòng）間隙排氣時，使用（yòng）時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣（qì）

近年來新發展的一種（zhǒng）內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬（shǔ）材料---多孔金（jīn）屬，對模具型腔的排氣具有很好（hǎo）的效果。當型腔某些部位排氣（qì）困難時，可循用（yòng）多孔金屬（shǔ）製作型腔鑲塊（kuài），排氣效果（guǒ）十分明顯。模具使用時應注意維護與（yǔ）清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常（cháng）是開設排氣通道（dào）和間隙（xì）排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸（yì）出，塑料熔（róng）體不能（néng）流出。

塑料材料的（de）溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中（zhōng）粘度材料不產生（shēng）醫療的（de）間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高（gāo）粘度（dù）材料不產生醫（yī）療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材（cái）料的模具排（pái）氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑（sù）料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做（zuò）成活動的，稱為活動（dòng）型芯（xīn）。完成活動型抽（chōu）出和複位的機構（gòu）叫做抽苡機構。

1、抽（chōu）芯機構的分類

1.機（jī）動（dòng）抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模（mó）動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動（dòng）強度小，生產率（lǜ）高（gāo）和操（cāo）作（zuò）方便等優點（diǎn），在生產中廣泛采用（yòng）。按其傳動機（jī）構可分為以下幾種：斜導（dǎo）柱抽芯，斜（xié）滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等（děng）。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接（jiē）或通過傳遞零件的作用抽出活動（dòng）型芯。其缺點（diǎn）是生產，勞動強度大，而且（qiě）由於受（shòu）到（dào）限製（zhì），故難以得到大的抽（chōu）芯力、其優點是模具結構簡單（dān），製（zhì）造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批（pī）量生（shēng）產。因塑料製品特（tè）點（diǎn）的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種（zhǒng）：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他（tā）抽芯等。

3．液壓抽芯

活動（dòng）型芯的，依靠液壓筒進行，其（qí）優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽（chōu）芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其（qí）缺點是增（zēng）加了操作工序，同時還要（yào）有整套的抽（chōu）芯液壓裝置，因此，它的使用範（fàn）圍受到限製（zhì），一般很小采用。

2、 斜導柱（zhù）抽芯機構設計原則：

1、活動（dòng）型芯一般比較小，應牢固（gù）裝在（zài）滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度（dù）。

2、滑塊在導滑槽中（zhōng）滑（huá）動要平穩，不要發生卡住（zhù），跳（tiào）動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠（kào），保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊（jǐn）塊要能承受注射時向壓力，應選（xuǎn）用可靠的連接（jiē）方式與模（mó）板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖（suǒ）緊塊（kuài）的斜角θ，一（yī）般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無（wú）法帶動滑塊運動。

5、滑塊（kuài）完成抽芯（xīn）運動後，仍停留在導滑（huá）槽內，留（liú）在（zài）導滑槽內的長（zhǎng）度不應小於滑（huá）塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位（wèi）時容易傾斜而損壞模具。

6、防（fáng）止滑塊設在定（dìng）模的（de）情況（kuàng）下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出（chū）側向型芯，最好（hǎo）采取定向（xiàng）定距拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸（tū）台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的（de）脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽（chōu）芯結構。這種（zhǒng）斜滑塊抽芯結構的特點（diǎn）是：當推杆推動斜滑塊（kuài）時，推杆（gǎn）及抽芯（或分型）動作同時進行。

因（yīn）斜滑（huá）塊剛性好，能承受（shòu）較大的脫（tuō）模力，因此，斜滑塊的（de）斜角比斜導柱（zhù）的斜角稍大，一般斜塊的斜角不（bú）能（néng）大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不（bú）超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中（zhōng）應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的（de）組合形式（shì）  斜滑塊（kuài）的組合，應考慮抽芯（xīn）方向，並盡量保持塑（sù）料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分（fèn）有足夠的強度。如果塑料（liào）製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。