成型產（chǎn）品外觀、尺寸、配合（hé）

1、產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷（duàn））、烘印、皺（zhòu）紋。

2.、熔（róng）接（jiē）痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長（zhǎng）度小（xiǎo）於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測（cè）試。

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4、一般小（xiǎo）型產品（pǐn）平麵不平度小於（yú）0.3mm，有（yǒu）裝配要求的需保（bǎo）證裝配要求。

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一（yī）般不能有氣泡。 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式（shì）有效（xiào）的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7、產（chǎn）品壁厚：產品壁厚（hòu）一般要求做到平均壁（bì）厚，非平均（jun1）壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到（dào）-0.1mm。

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合（hé）間隔和使用要求。 

模（mó）具外（wài）觀

1、模具銘牌內容（róng）完整，字符（fú）清晰，排列整齊。

2、銘牌（pái）應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固（gù）定可靠、不易剝落。

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有要求的按要求。

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔（kǒng）直徑為25mm、30mm、35mm三種規（guī）格，孔口倒角，倒角應一致。

6、冷（lěng）卻水嘴應有進出（chū）標記。

7、標記英文字符和數字應大於5。

8、位置在（zài）水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊（qí）、間距均勻。

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有（yǒu）外露（lù）的油缸、水嘴（zuǐ），預複位機構等，應有支撐腿（tuǐ）保護。

10、支撐腿的安（ān）裝應用螺釘穿過支撐（chēng）腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架（jià）上。

11、模具頂出（chū）孔（kǒng）尺寸應符合指定的（de）注塑機要求（qiú），除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

14、安裝有（yǒu）方向要求的模（mó）具應在前（qián）模板或後模板上用箭頭標明安（ān）裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭（jiàn）頭和文字（zì）均（jun1）為黃色，字高為50 mm。

15、模架（jià）表麵不應有凹坑、鏽跡（jì）、多餘的吊環、進出水汽（qì）、油孔等以及影響外觀的缺陷。

16、模具應便於吊裝、運輸，吊（diào）裝時不得拆卸模具（jù）零部（bù）件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位（wèi）杆等幹涉。 

模具材料和硬度

1、 模具模架（jià）應選用符合標準的標準模架。

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊（kuài）、分流錐、推杆、澆口套）材料采用性能（néng）高於40Cr以上的材料。

3、成型對模具易腐（fǔ）蝕的塑料時，成型零件應采用（yòng）耐腐蝕材料製作，或其成型（xíng）麵（miàn）應采取防腐蝕措施。

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

模出、複位、抽插芯、取（qǔ）件

1、 頂出時應順暢、無卡滯（zhì）、無異常聲響。

2、 斜頂表麵應拋光（guāng），斜（xié）頂麵低於型芯麵。

3、 滑動（dòng）部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處（chù）理後表（biǎo）麵硬度為HV700以上。

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號。

5、 頂（dǐng）出距離應用限位塊進行限位（wèi）。

6、 複位（wèi）彈簧應（yīng）選用標（biāo）準件，彈（dàn）簧兩端不得打磨，割斷（duàn）。

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧（huáng）不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱（zhù），斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長（zhǎng）應采用油缸抽拔。

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構。

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大（dà）麵高出0.05-0.1 mm，並開製（zhì）油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

12、 頂杆上（shàng）加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

13、 頂杆孔（kǒng）與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相關企業標準要求。

14、 製品（pǐn）應有利於操作工取下。

15、 製品頂（dǐng）出時（shí）易跟著斜頂走，頂（dǐng）杆（gǎn）上應加槽或蝕紋。

16、 固定在頂（dǐng）杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分（fèn）應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒（dǎo）角。

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底（dǐ）部無墊片，點焊。

19、 三板模澆口板導向滑動（dòng）順利，澆口（kǒu）板易拉（lā）開。

20、 三板模限位拉杆應布置在模（mó）具安裝方向的兩側，或在模架外加（jiā）拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到（dào）位。

22、 導套底部（bù）應開製排氣口。

23、 定位銷安裝不能有間隙。

冷卻、加熱係統（tǒng）

1、 冷卻或（huò）加熱係統應充分暢通。

2、 密封應可靠，係（xì）統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和（hé）形（xíng）狀應符合相關標準要求。

4、 密封圈安（ān）放時應塗抹黃油，安放後高出模（mó）架麵。

5、 水、油流道隔（gé）片應采用不易受腐蝕的材料。

6、 前後模應采用集中送水（shuǐ）方式。

澆注係統

1、 澆口設（shè）置應不（bú）影（yǐng）響產品外觀，滿足產品裝配。

2、 流道截麵、長度應設計合理，在保證成形質量的前（qián）提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應最少。

3、 三板（bǎn）模（mó）分澆道在前模板背麵的部分截麵應（yīng）為梯形或半圓形（xíng）。

4、 三板模在（zài）澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭（tóu）螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要（yào）求用機應加工，不允許手工甩打（dǎ）磨機加工。

7、 點（diǎn）澆口處應按規範（fàn）要求。

8、 分流道前端應有一段延長部（bù）分（fèn）作為冷料穴。

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過（guò）渡。

10、 分型（xíng）麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

11、 在頂（dǐng）料（liào）杆（gǎn）上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

12、 透明製品冷料穴（xué）直徑、深度應符合設計（jì）標準。

13、 料（liào）把易於去除（chú），製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處（chù）理，表麵硬度達到HV700。 

成型部分、分型麵、排氣槽

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它（tā）影響外觀的缺陷。

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手（shǒu）提砂輪磨避空（kōng），封膠部分無凹陷。

4、排氣槽深（shēn）度應小於塑料的溢邊值。

5、嵌件研配應（yīng）到位，安放順利、定位可靠。

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定（dìng）位固定，圓（yuán）形件（jiàn）有止轉，鑲塊（kuài）下麵不墊銅片、鐵片。

7、頂杆端麵與型芯一致。

8、前後模成型部分（fèn）無（wú）倒扣、倒角等缺陷。

9、筋位頂出應順利。

10、多腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位（wèi）置和尺（chǐ）寸有要求的，應符合顧客要求（qiú），一（yī）般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積（jī）碰到。

12、頂杆應布置在離側壁（bì）較近處（chù）及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

13、對（duì）於相同的件應注明編號1、2、3等。

14、各（gè）碰穿（chuān）麵、插穿麵、分型麵（miàn）應研配到位。

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中（zhōng）型以下模具10-20mm，大（dà）型模（mó）具30-50mm，其餘部分機加工避空。

16、皮紋及噴砂（shā）應均勻達到顧（gù）客要求。

17、外（wài）觀有要求的製品，製品上的螺釘應（yīng）有防縮（suō）措施。

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

19、製品壁厚應（yīng）均勻，偏差（chà）控（kòng）製在±0.15mm以下。

20、筋（jīn）的寬（kuān）度應在外觀麵壁厚（hòu）的百（bǎi）分之六（liù）十以下。

21、斜頂（dǐng）、滑塊上的鑲芯應有可靠（kào）的固定方式。

22、前模插入後模（mó）或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機（jī）加工避空。 

注塑（sù）生產工藝

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注（zhù）塑生產的穩定性和工藝參數調校的（de）可重複性。

2、模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注塑機額（é）定最大注射壓力的85%。

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的（de）注（zhù）射速度（dù）不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於（yú）實際最大注（zhù）射壓力的85%。

5、模具注（zhù）塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定（dìng）鎖模力（lì）的90%。

6、注塑生產過程中，產（chǎn）品及水口料的取出要容（róng）易、安全（時間一般各不超（chāo）過2秒鍾）。

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便（biàn）、鑲件固定要可靠。 

包裝、運輸

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

2、滑動部件應塗潤滑油。

3、澆口套進料口應用潤（rùn）滑（huá）脂封堵。

4、模具應安裝鎖模片，規（guī）格符合設計要求（qiú）。

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

6、模具水、液、氣、電進（jìn）出口應采取封口措施封口防止異物進入。

7、模具外表（biǎo）麵噴製油漆，顧客有要求的（de）按要求。

8、模具應采用防潮、防水、防止（zhǐ）磕碰包裝，顧客有要（yào）求的按要求。

9、模具產品圖（tú）紙、結構（gòu）圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材（cái）料供（gòng）應商明細、使（shǐ）用說明書（shū），試模情況（kuàng）報告，出廠檢測合格證，電（diàn）子文（wén）檔均應齊全。