注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和（hé）保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有（yǒu）無充足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是（shì）否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的（de）進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多（duō）於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致（zhì）性。

(10).使用（yòng）背（bèi）壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工（gōng）藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調（diào）整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證（zhèng）使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的（de）情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有（yǒu）時還可見到（dào）條（tiáo）紋。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓（yā）力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被（bèi）注口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題的原因（yīn）

(1).注口套（tào）與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧（hú）麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度（dù）或用一個獨立（lì）的溫度控製器給射（shè）嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口（kǒu）套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

可以容易地在（zài）透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但（dàn）也可出（chū）現（xiàn）在不透明的（de）塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而（ér）引起。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應（yīng）用特殊的（de）設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射（shè）速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在（zài）一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時（shí）間。

(3).增加（jiā）周期時（shí）間（尤其是冷（lěng）卻時（shí）間）。從模（mó）具內（尤其（qí）是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件（jiàn），盡可能保證動、定模的（de）模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒留下（xià）螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹（gàn）淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加（jiā）背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢（jiǎn）驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度（dù）。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充（chōng）足（zú）的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機（jī）的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實（shí）際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械（xiè）強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料（liào）缸內（nèi）的（de）塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶（róng）液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響（xiǎng）。