注塑件尺寸（cùn）差異：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆（gǎn）複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水（shuǐ）流經料鬥喉以保（bǎo）持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與（yǔ）溫度控製器一起使用（yòng）的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和（hé）塑化（huà）能力，然後與實際注塑（sù）量和每小（xiǎo）時（shí）的注塑料（liào）用量進行（háng）比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流（liú）防止閥有否泄露，若（ruò）有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多（duō）於0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的不一致性。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液（yè）壓（yā）係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工（gōng）藝（yì）

收宿痕（hén）：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚（hòu），明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特性及產品結（jié）構適當（dāng）控（kòng）製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

(10).設法讓產品有（yǒu）足（zú）夠的冷卻（què）。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域（yù）有關：其表麵黯（àn）淡，有時還可（kě）見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特（tè）性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓（yā）力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求（qiú）修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射（shè）嘴溫度（dù）或用一（yī）個獨立的溫（wēn）度控製器（qì）給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透（tòu）明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過（guò）快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例如對（duì）非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查（chá）止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹（gàn）燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當（dāng）降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注（zhù）塑件彎曲（qǔ）：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻（què）是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注（zhù）塑件內有過多內部應（yīng）力（lì）。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不一（yī）致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結（jié）構不合理（如（rú）加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷（lěng）卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較（jiào）厚的注塑件）頂出後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的（de）情況． 

常見注塑產（chǎn）品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不（bú）合理、澆（jiāo）口（kǒu）截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過（guò）高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑（sù）料（liào）用量進行（háng）比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料（liào）品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特（tè）性及產品結（jié）構（gòu）適當控製模溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善（shàn）產（chǎn）品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足（zú）夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料（liào）缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的（de）影響。