近年來，隨著我國（guó）工（gōng）業高速發展極大地帶動了塑（sù）膠（jiāo）模具（jù）行業。目前，國內（nèi）塑膠模（mó）具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而（ér）民營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅（xùn）猛。

塑膠模具製（zhì）造廠家是（shì）典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要（yào）進行創造性的設計（jì）、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產管（guǎn）理的複雜性和難（nán）度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平（píng）、降低生（shēng）產成（chéng）本一直是塑膠模具廠（chǎng）家麵（miàn）臨（lín）的難題。

一、全過（guò）程實施並（bìng）行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所（suǒ）謂並行工程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避（bì）免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫（kù），包（bāo）括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結（jié）構數（shù）據庫及典型塑膠模具結構數（shù）據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用（yòng）拷貝，提高設計效率和塑膠模（mó）具（jù）標準件使用（yòng）率，實現塑膠（jiāo）模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上（shàng）。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工（gōng）、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔（kǒng）凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵（miàn）的高光順性無接刀痕跡，減少研（yán）合（hé）：內（nèi）覆（fù）蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用（yòng）高水（shuǐ）平的標準件，再（zài）使零件的加（jiā）工（gōng）基準和裝配基準一致（zhì），實現鉗工製造的隻裝（zhuāng）不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。