近年來（lái），隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具（jù）行業（yè）。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投（tóu）入大、起點高，正在向規模（mó）化、高水平（píng）方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍（jun1）突起，發展迅猛。

塑膠模（mó）具製造廠家是典型的單件生產製造（zào）廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計（jì）、數（shù）控編程、生產準備、機械加工（gōng）、裝配及試衝，增加了廠家生產（chǎn）管理的複雜性和難度。

如何提高生產效（xiào）率、縮短開發周期、提高塑膠模（mó）具技術水平、降低生產成本一（yī）直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

一（yī）、全過程實施並行工程

全過（guò）程（chéng）實施並行工程（chéng）是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並（bìng）行、交叉進行，盡量避（bì）免串行。

二、標準化設計（jì）與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零（líng）件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具（jù）時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具（jù）標（biāo）準化程度達70%以上（shàng）。

三、精細化加工一（yī）次到位

精細化加工的目的是（shì）大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗（qián）工技藝的依賴等（děng）。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓（yuán）角（jiǎo）過切加工，不用清根等（děng）。通過精細化加工（gōng）和采用高水平的（de）標（biāo）準件（jiàn），再使零件的加工基準和（hé）裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。