近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行（háng）業。目（mù）前（qián），國內塑膠模具廠（chǎng）家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平（píng）方向發展，而民（mín）營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

塑膠模具製造廠家是典（diǎn）型的單件生產製（zhì）造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加（jiā）工（gōng）、裝配及試衝，增加了廠家生產管理的複雜性和難度。

如何提（tí）高生產效（xiào）率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠（chǎng）家麵臨的難題。

一、全過（guò）程實施並行工程（chéng）

全（quán）過程實施並行工（gōng）程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑（jìng）之一。所謂並（bìng）行工程就（jiù）是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各（gè）環節都要（yào）同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準（zhǔn）數據（jù）庫，包括單（dān）獨零件（jiàn）的標（biāo）準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據（jù）庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標（biāo）準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化（huà），使得塑膠模具標準化程（chéng）度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次到（dào）位

精細化加（jiā）工的目的是大大減少鉗工研（yán）修（xiū），一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技（jì）藝的依賴等。如上下模（mó）刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研（yán）合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕（hén），不推磨（mó）；凹圓角過切加工，不用清根（gēn）等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的（de）管理方向。