常見（jiàn）的塑膠模具故障（zhàng）原因及其（qí）解決（jué）方法詳（xiáng）情如下：

一、定距拉（lā）緊機構失靈。

擺（bǎi）鉤、搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用（yòng）於（yú）定模抽芯（xīn）或一些（xiē）二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成（chéng）對設置，其動（dòng）作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模（mó）到一定位置同時脫（tuō）鉤（gōu）。一旦失去（qù）同步，勢必造成被拉模具的（de）模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他（tā）機構。

在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈（dàn）簧推出（chū）定模的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後（hòu）再分模的結構（gòu），在大型（xíng）模具上（shàng）可采用液壓油缸抽芯，斜銷（xiāo）滑（huá）塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏（lòu）水。

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過熱，使模（mó）具不能正常成型而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產（chǎn）品形狀而定，不要因為模（mó）具（jù）結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模（mó）具（jù）在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板用低（dī）強（qiáng）度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在（zài）必要時，應（yīng）在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支（zhī）撐塊，以減小（xiǎo）模板厚（hòu）度，提高承載能力（lì）。

四、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。

自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射（shè）時由於模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下（xià）一次（cì）合（hé）模（mó）時這段露出的頂杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出（chū）機（jī）構能進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆（jiāo）口套內，不（bú）易脫（tuō）出。開模時，製品出現（xiàn）裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴球（qiú）麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂（dǐng）出機構。