常見的塑膠模具（jù）故障（zhàng）原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些二次脫模的模具（jù）中（zhōng），因這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動（dòng）作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的零件要有較高的剛度（dù）和耐（nài）磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。

在（zài）抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或（huò）水（shuǐ）道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和（hé）生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體（tǐ）或局（jú）部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產（chǎn）品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困（kùn）難（nán）而省去這個係統，特別是大中型模（mó）具一定要（yào）充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔融（róng）塑料產生（shēng）巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往（wǎng）往改變原設計（jì）尺寸，或者把動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用頂杆（gǎn）頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用（yòng）優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就（jiù）是（shì）加工成本太高，現（xiàn）在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小（xiǎo），在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更（gèng）危險的是，有時頂杆被頂出一般（bān）距離就頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆不能複（fù）位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解（jiě）決這個問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂（dǐng）杆前端（duān）保留10~15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查（chá）起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內（nèi），要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損（sǔn）傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出（chū），使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴（yán）重影響生產效率。

這種故（gù）障（zhàng）主要原因是澆口錐孔光潔度（dù）差，內孔圓周（zhōu）方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。