常見的塑膠模具故障原因及其解決方（fāng）法詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距（jù）拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具（jù）中（zhōng），因這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭（dā）扣（kòu），開模到一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造成被拉模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽（shòu）命較短（duǎn），盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況下可采用（yòng）彈簧推出定模（mó）的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情（qíng）況下可（kě）采用（yòng）動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮（suō）大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死（sǐ）而損壞。

冷卻（què）係（xì）統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工困難而（ér）省（shěng）去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生巨（jù）大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造者（zhě）有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用（yòng）低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的模具（jù）中，由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板下彎。

故動模板必須選用優質（zhì）鋼材，要有足（zú）夠厚度，切不（bú）可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在動模板下（xià）方設置支撐柱或支撐（chēng）塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力（lì）。

四、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料。

自製（zhì）的頂杆質量（liàng）較好，就（jiù）是（shì）加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這（zhè）段露出的頂杆（gǎn）不能複位而撞壞（huài）凹（āo）模（mó）。

為了（le）解（jiě）決這個問題（tí），頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆（gǎn）在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂（dǐng）出機構能（néng）進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外（wài），操（cāo）作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材料太軟（ruǎn），使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損傷，以（yǐ）及噴嘴球（qiú）麵（miàn）弧度太（tài）小，致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚（mǎo）頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者澆口頂出機構。