注塑成型工藝一般（bān）包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工（gōng）藝階段直（zhí）接決（jué）定著製品的成型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注（zhù）塑成型（xíng）工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循（xún）環過（guò）程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型（xíng）腔填充到（dào）大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切（qiē）變稀的作用（yòng）而（ér）存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填（tián）充行為往（wǎng）往取決於待（dài）填（tián）充的體積大小。即（jí）在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動（dòng）較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻（zǔ）力。

由於（yú）噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵（miàn）的塑料（liào）高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉（ròu）眼觀察（chá），可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕（hén）不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而（ér）使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而（ér）言，在（zài）高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料（liào）的（de）收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在（zài）保（bǎo）壓壓實過程（chéng）中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小移動，塑料（liào）的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動（dòng）稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快，熔體粘度增（zēng）加也很（hěn）快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固化封口為止（zhǐ），此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特性。在壓力較高區（qū）域，塑料（liào）較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因（yīn）素（sù）。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質（zhì）。模腔中（zhōng）的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有（yǒu）撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常情（qíng）形（xíng）下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造（zào）成成型品（pǐn）毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機（jī），以（yǐ）防止漲模現象並（bìng）能有效進（jìn）行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部（bù）分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空（kōng）氣中。

注塑成型（xíng）的（de）成型（xíng）周期由合模時間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變形溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要（yào）是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚（hòu）度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時（shí）間約與塑料（liào）製品（pǐn）厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型（xíng）腔材料以及模架材料對冷卻（què）速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內（nèi）將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷（lěng）卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數（shù）目越多，冷卻