注塑成型工藝（yì）一般包括：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注（zhù）塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填（tián）充階段

（1）填充（chōng）是整個注塑循環過程（chéng）中的第（dì）一步，時間從模具閉合開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填（tián）充時（shí）間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充（chōng）。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的（de）粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充的體積大小。即在（zài）流（liú）動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風。

（3）低速（sù）填（tián）充。熱傳（chuán）導（dǎo）控製（zhì）低速（sù）填充時（shí），剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢（màn），使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進（jìn）一步（bù）增加壁（bì）部（bù）較薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在（zài）流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接（jiē）觸麵（miàn）的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也（yě）不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是（shì）熔接痕（hén）的形成（chéng）機（jī）理。熔接痕不僅（jǐn）影響（xiǎng）塑件外（wài）觀，同時由於微觀（guān）結構的鬆散，易造（zào）成應力集中，從而使得該部分（fèn）的強度降低而發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓階段

保壓階段（duàn）的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體（tǐ），增加（jiā）塑料密度（增（zēng）密），以補償塑料的收縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背（bèi）壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時（shí）的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快（kuài），熔（róng）體粘度增（zēng）加也很快（kuài），因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度（dù）持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發（fā）生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過（guò）程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具（jù）撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機，以防（fáng）止（zhǐ）漲模現（xiàn）象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓（yù）冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成（chéng）型塑（sù）料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統（tǒng）可（kě）以大幅縮短成型時（shí）間（jiān），提高注塑生（shēng）產率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步造成塑料（liào）製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部（bù）分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液（yè）帶走。少（shǎo）數未（wèi）被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸（chù）外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型（xíng）周（zhōu）期由合模時間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻（què）時間（jiān）將直接影響塑料（liào）製品成型周期（qī）長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變（biàn）形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設（shè）計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越（yuè）大（dà），冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成（chéng）正（zhèng）比，或是與最大（dà）流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍（bèi），冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑（sù）料傳遞而出（chū）的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻（què）水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目越（yuè）多，冷卻