注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階段，這4個注（zhù）塑（sù）成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這（zhè）4個注塑（sù）成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型（xíng）工藝（yì）填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切（qiē）率較高，塑料（liào）由於剪切變稀（xī）的作用而存在粘度下降的情形，使整體流（liú）動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製（zhì）階段，由於（yú）高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻作（zuò）用（yòng）並不明顯，於是速率的（de）效（xiào）用占了上風。

（3）低（dī）速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部粘（zhān）度較高，流動阻（zǔ）力（lì）較大（dà）。由（yóu）於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘（zhān）滯加（jiā）熱現象（xiàng），固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉（quán）流動的原因，在流動（dòng）波（bō）前麵的塑料高分（fèn）子鏈（liàn）排向幾乎平行（háng）流動波（bō）前。因此兩股（gǔ）塑（sù）料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在（zài）微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中，從而使得（dé）該部分的強度降低而（ér）發生斷裂（liè）。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝（yì）保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過（guò）程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地（dì）向前作微小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓（yā）的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到（dào）澆口固化封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段（duàn），由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域（yù），塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因（yīn）素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常（cháng）情形（xíng）下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大（dà），易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此（cǐ）在選擇（zé）注塑機時，應選擇（zé）具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要（yào）。這是因為成（chéng）型塑料（liào）製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受（shòu）到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻（què）時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計（jì）良好的（de）冷（lěng）卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設（shè）計不當（dāng）的冷卻係統會（huì）使成型時間（jiān）拉（lā）長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水管，再通過（guò）熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型（xíng）的成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘（yú）應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因素有（yǒu）：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時（shí）間約與塑料（liào）製品厚度（dù）的平方成正比（bǐ），或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比。即（jí）塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔材料以及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻