自（zì）人類步入工業社會之後（hòu），各類產品的生產（chǎn）都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生（shēng）產已經在各行各業（yè）得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製（zhì）品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生（shēng）活中常見（jiàn）的各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產（chǎn）品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱（rè）、預塑（sù）化

螺杆在（zài）傳動係統的驅動下，將來自料（liào）鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩（mó）擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已（yǐ）積（jī）聚了一定量的熔融塑料，在熔體的（de）壓力下（xià），螺杆緩（huǎn）慢後退。後（hòu）退的距離取決於（yú）計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射（shè）量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動（dòng）模板及安裝在（zài）動模板上的模具動（dòng）模部分與動模板上的模具動模部（bù）分合模並鎖緊，以（yǐ）保證成型時可提供足夠的夾緊力使模（mó）具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機（jī）噴嘴與模具主（zhǔ）澆（jiāo）道口完全貼合。

4.注射、保壓（yā）

在鎖模和（hé）噴嘴完全（quán）貼合模具以後，注（zhù）射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒（tǒng）前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足（zú）夠（gòu）壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為（wéi）保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的（de）熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說（shuō），卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後（hòu）退，以完成下一次（cì）的（de）加料（liào）、預塑化過程。（現有注塑一般情況下（xià），注射座撤離模（mó）具主澆口這一動（dòng）作已取消，對成型流涎比（bǐ）較嚴重的（de）材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件（jiàn）

模具型腔內的塑件經（jīng）冷卻定型後，鎖模機構開模（mó），並且（qiě）推出（chū）模具內的（de）塑件。

自此，一個完整的（de）塑膠產品便算完成了，當然大多（duō）數（shù）的塑（sù）膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝（zhuāng）在一起，最後形成一（yī）個完整（zhěng）的產品，才會最終到了消費者的手中。