在生產的時候，當塑（sù）料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成（chéng）形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要（yào）小於模腔尺寸，這種體積變小的現象（xiàng）即為收縮（suō）性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助（zhù）於提高型（xíng）腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的（de）熔體流（liú）入（rù）型腔，因而塑件的密（mì）度也較（jiào）大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學（xué）結構的變化 
有些塑（sù）料在成型過程中，其化學結構會（huì）發（fā）生變化，如 熱固性塑料在成（chéng）型過程中，樹脂分子由線（xiàn）形結構變為體形（xíng）結構，而體形結構的 體積質量比（bǐ）線形結構的體積質（zhì）量大，其總體積縮（suō）小，故產生（shēng）收（shōu）縮（suō）現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率（lǜ）快，脫模（mó）後的收縮率趨於最小，壁厚（hòu）相同的厚塑件（jiàn）在型腔中冷（lěng）卻的時間越長，脫模（mó）後的收縮越大，如果一個（gè）塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化（huà）會造成該處產生（shēng）較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑（jì）的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型（xíng）後的塑件中有殘 餘（yú）應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料（liào）原料受熱膨脹，而在塑（sù）件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收（shōu）縮。