在生產（chǎn）的時（shí）候，當塑（sù）料（liào）熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻（què）凝固（gù）成塑件，塑件尺（chǐ）寸要小（xiǎo）於模腔尺寸（cùn），這（zhè）種體積變小的現象即（jí）為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其（qí）澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時（shí）間，便（biàn）於更（gèng）多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從（cóng）而使收縮率降低，反之則會（huì）提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑（sù）料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而（ér）體形（xíng）結構的 體積質量比（bǐ）線（xiàn）形結構的體積（jī）質量大（dà），其總體積縮（suō）小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件（jiàn）在模具型腔中冷（lěng）卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔（qiāng）中冷卻的時間越長，脫模後的（de）收縮越大，如果一（yī）個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮（suō），在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變（biàn）化，這種變化會造成該處產生較大的內（nèi）應（yīng）力。

4、殘餘（yú）應力的變化 
塑件在成型時（shí），由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不（bú）均勻性以及模具溫度的影（yǐng）響，成型後的塑（sù）件中有殘 餘應力存（cún）在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮（suō），在塑件（jiàn）成型時，需要將塑料原料熔融，這時（shí）的熔融溫度達到二三百度，塑料原（yuán）料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫（wēn）度降低，它的體積勢必要發生收（shōu）縮。