現（xiàn）象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束（shù）處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上（shàng）。

11、注塑機容（róng）量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹（gàn）淨（jìng）模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞（huài），熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料（liào）。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用（yòng）較大的（de）注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣（liè）質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量（liàng）和每小時（shí）的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥（fá）有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工（gōng）藝。

填（tián）充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使（shǐ）用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加（jiā）注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓（yā）力損失（shī）過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料（liào）的特性及產品結構適（shì）當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下（xià）改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。