現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產（chǎn）生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太（tài）低（dī）。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內的塑料（liào）量（liàng）。

3、檢（jiǎn）查是否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的話（huà）進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增（zēng）加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫（wēn）度控製器一（yī）起使用的熱電偶（ǒu）是否（fǒu）屬於正確類（lèi）型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑（sù）化能（néng）力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性及產（chǎn）品結構適當控製模（mó）溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸（gāng）內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓等對產品的影響。