注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或者（zhě）遠離澆口區（qū）域的尖銳轉角後麵。從模具和成型工藝（yì）兩方麵著手，能夠（gòu）找出產生這些缺陷的原因（yīn）。

製品上的暗斑

        暗斑出現（xiàn）在澆（jiāo）口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的製品時，如PC、PMMA或（huò）者（zhě）ABS時尤為明顯。在冷卻的表（biǎo）麵層樹脂被中心（xīn）流動的樹脂帶走（zǒu）時，製品表麵（miàn）就可能出現這種可（kě）見的缺陷。

        人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段（duàn）。事實上，暗斑出現在澆（jiāo）口（kǒu）附近，通常發生在注射（shè）周（zhōu）期的開始（shǐ）階段。試驗表明（míng），表層滑移的發生實際上要歸因於注（zhù）射速度，更確切地（dì）說是熔體（tǐ）流前端的（de）流動速度。

        即使當熔體進入模具時的注射速度是恒定的（de），它的流動速度（dù）也會（huì）發生（shēng）變化。在進（jìn）入模具澆口區域（yù）時，熔體流速很高（gāo），但是進入模腔以後即充（chōng）模階（jiē）段，熔體流（liú）速開始下降。熔體流前端流速（sù）的這種變化會帶來（lái）製品表（biǎo）麵缺陷。

        減小（xiǎo）注射（shè）速度是解決（jué）這個問題的一種方法。為了降低澆口（kǒu）處熔體流前端的速度，可以將注（zhù）射分成幾個步驟進行（háng），並逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模（mó）階段獲得均一的（de）熔體流速。

        低熔體溫度是製品產生暗（àn）斑的（de）另一個原因。提高機筒（tǒng）溫度、提高螺杆背壓能（néng）夠減少這種現（xiàn）象發生的幾（jǐ）率。另外，模具的溫度過低也會產生表麵缺（quē）陷，所以提高模具溫度是克服製品（pǐn）表麵缺陷的另一個可行的辦法。

模（mó）具設計缺陷也會在澆（jiāo）口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠（gòu）通過改變半徑來避免，在設計時要留（liú）心澆口的位置和直徑，看看澆（jiāo）口的設計是否合適。

        暗斑不但會發生在澆口（kǒu）位（wèi）置，而且也經常會在製（zhì）品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表麵一般非常（cháng）光滑，但是在其（qí）後麵就非常灰（huī）暗且粗糙。這也是（shì）由於過高的流速（sù）和注射速度致使冷卻表麵（miàn）層被內（nèi）部流體取代發生滑動而造成的。

        再次推薦采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳的方法是（shì）允許熔體隻是在流過銳角邊緣（yuán）後其速度才開始增加。

        在遠（yuǎn）離澆口的區域，製品發生（shēng）角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此（cǐ）設計製品時要在那（nà）些區域使用更為平滑的圓角（jiǎo）過（guò）渡。

改善光（guāng）澤差異

        對於注塑製品來說，在有紋理的製（zhì）品（pǐn）表（biǎo）麵，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表麵十（shí）分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表麵（miàn）效果沒有（yǒu）很（hěn）好地得以重現。

        隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麽該處（chù）的壓（yā）力就是最低的，從而使模具表麵的紋理不能被正確（què）地複製到（dào）製品表麵（miàn）上。因此，在模腔壓（yā）力最（zuì）大的區域（yù）(從澆口（kǒu）開（kāi）始的流體路徑的一半)是最少（shǎo）出現光澤差異的（de）區域。

        要改變這種狀況，可（kě）以提高熔體和模具溫度或者提高（gāo）壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的（de）產生。

        製品的良好設計也能夠減少（shǎo）光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚（hòu）的劇烈變（biàn）化能夠（gòu）造（zào）成熔體的不規則流動，從而造成模具（jù）表麵（miàn）紋理（lǐ）難以被複製到製（zhì）品表麵。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚（hòu）或過大的肋筋會增加光澤（zé）差異產生的幾率。另（lìng）外，熔（róng）體不充分的（de）排氣也是造成此缺陷的（de）一個原因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或（huò）者表麵起皺（zhòu）缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁（bì）製（zhì）品時的流道末端。在注射過（guò）程中（zhōng），若熔（róng）體流動速度（dù）過低，製品表麵（miàn）會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前（qián）端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接（jiē）觸，從而產生（shēng）了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就（jiù）會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法（fǎ）是提高熔體溫度並且（qiě）提（tí）高注射速度。