模具設計（jì）相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中（zhōng）取出，模具必須分成公母模（mó）側兩部分，此分界麵稱（chēng）之為（wéi）分（fèn）模（mó）麵．它（tā）有分模和排（pái）氣的作用，但（dàn）因模具（jù）精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有（yǒu）礙產品外觀及精（jīng）度，選擇分模麵時注意（yì）：

·  不可（kě）位於明顯位置而影響產品外（wài）觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的（de）產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在（zài）公（gōng）模開模方向，如一（yī）定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧（hú）部分分模，這樣會影響產品（pǐn）外觀（guān）．

·  對於流動性好易溢邊（biān）之塑料，應采（cǎi）用插破（pò）方式分型可防治（zhì）毛邊產（chǎn）生．

·  對於高度高，脫（tuō）模斜度小之產品，可取中間分模（mó），型腔分（fèn）兩邊（biān）以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具（jù）上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精（jīng）度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外（wài）觀和（hé）性能之情形（xíng）下，脫模斜度愈大愈（yù）好．

１>箱盒和蓋（gài）：

2>柵格：

柵格形狀，尺（chǐ）寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺（chǐ）寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模（mó）斜度為1/10左右, 柵格肉厚（hòu）超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側（cè）多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大（dà）端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外（wài）孔在模（mó）具同一側)

母模側（cè）：0.5(大（dà）端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外（wài）孔（kǒng）在模具兩（liǎng）側)

注: 母模側（cè）脫模斜度（dù）可（kě）較（jiào）公（gōng）模側大些（xiē），以利（lì）於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成（chéng）型周期和生產效率，並（bìng）會因肉厚不（bú）均引起縮收下陷和應力產生，設（shè）計（jì）模具時，決定肉厚應注意（yì）：

·  產品機械強度是否充分．

·  能（néng）否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止（zhǐ）破裂（liè），是否會因肉薄產生結合線（xiàn）而影響強度．

·  盡可能（néng）肉厚一致，以（yǐ）防（fáng）縮收下陷．

·  肉太薄是（shì）否會引起充填（tián）不足或阻礙料流．

以下為常見塑（sù）料標準肉厚參（cān）考:

4、凸（tū）柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊（biān）強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意（yì）點：

1、其高度以不超過本身直徑之（zhī）兩倍為宜，否則須增設加強筋（jīn）．

2、其位置（zhì）不宜太（tài）接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底（dǐ）部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種（zhǒng）方法（fǎ）來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產（chǎn）品上先成型預留孔，再（zài）機加工（gōng）完（wán）成．

3、成型後完全由機（jī）加工鑽（zuàn）孔（kǒng）．

設計時須注（zhù）意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔（kǒng）徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應（yīng）為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔（kǒng）與（yǔ）產品側壁之距離應為孔徑（jìng）0.75倍（bèi）以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜（yí）超過（guò）孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通（tōng）孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋（wén）

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成（chéng）型，也可以在成型後再機械（xiè）加工（gōng）．對於經常拆（chāi）卸或（huò）受力大之螺紋，則（zé）采用（yòng）金屬螺（luó）紋鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋（wén）避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原（yuán）因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑（sù）料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺（luó）紋配合（hé），須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末（mò）端，須設0.8mm左右之光杆部位．以（yǐ）利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶（píng）蓋產品上，它會設一些（xiē）豎琨紋，其間距宜大，最（zuì）小為1.5mm，一般為（wéi）3.0mm，在分模麵設（shè）至少0.8mm平坦（tǎn）部位．

7、鑲嵌件（jiàn）

為了防止產品破裂，增加（jiā）機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在（zài）產（chǎn）品成型時常埋入鑲嵌件（jiàn），注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性（xìng），鑲件周圍膠層（céng）不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件（jiàn）與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹（āo）凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強（qiáng）筋不可太厚（hòu），一般不超過肉厚的一（yī）半，以防縮水．

2、隻要不影響外（wài）觀和功能，光麵（miàn）盡量改為咬（yǎo）花麵，這（zhè）樣可減少模具加工難度，增加美感，也可（kě）防止縮水（shuǐ）產生．

3、在凸柱周邊，可（kě）除去部分肉厚，以（yǐ）防（fáng）止收縮下陷．

4、肉厚較薄（báo）之（zhī）孔，應將（jiāng）孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易（yì）造成破（pò）裂，可設（shè）置凸邊，承受頂（dǐng）出力．

6、轉角設Ｒ，可改善（shàn）強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份（fèn）易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發（fā）生故（gù）障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可（kě）降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便（biàn）於模具加工（gōng）．

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